Quando senti la parola acciaio, probabilmente la mente va allo stabilimento dell'ex Ilva di Taranto. Qui infatti si trova il polo siderurgico più grande non solo d'Italia, ma dell'intera Europa: puoi intuire quanto sia importante il suo ruolo economico, ma è doveroso ricordare che l'inquinamento legato alle attività dell'impianto ha anche causato tanto dolore, soprattutto agli abitanti del quartiere Tamburi (e ci riferiamo in particolare all'aumento dei tumori sia tra gli adulti sia tra i bambini). Ecco perché non ci possiamo tirare indietro di fronte alla sfida di rendere davvero green l'industria dell'acciaio, che ha una forte impronta di carbonio.
La sfida è stata raccolta dall'Austria, che si prepara a lanciare l'acciaieria a idrogeno più grande del mondo. Il progetto è realizzato dal colosso giapponese Mistubishi Heavy, ma l'impianto, che dovrebbe essere ultimato nel corso dell'anno appena iniziato, sarà poi gestito dal'azienda siderurgica austriaca Voestalpine. La caratteristica principale dello stabilimento sarà l'utilizzo dell’idrogeno al posto del carbone nel processo di riduzione del minerale di ferro, con una produzione di 250 mila tonnellate di prodotto in acciaio all’anno.
L'obiettivo è molto chiaro: cercare di ridurre il più possibile le emissioni di anidride carbonica associate al processo di produzione dell'acciaio. L'industria siderurgica è infatti responsabile di circa l'8% delle emissioni dirette di CO2 provenienti dall'utilizzo globale di combustibile fossile e nel 2017, riporta un documento della World Steel Association, sono state emesse in media 1,83 tonnellate di CO2 per ogni tonnellata di acciaio prodotta.
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L'idrogeno, possibilmente verde (cioè proveniente da fonti pulite come il solare e l'eolico), può dunque rappresentare la chiave di volta per favorire una transizione sostenibile. Ci sono però ancora alcuni nodi da sciogliere. L'impianto che sorgerà in Austria impiega un processo denominato DRI (acronimo che sta per Direct reduced iron), che risulta più conveniente in termini economici rispetto ai processi impiegati negli altiforni tradizionali: questi ultimi richiedono investimenti per 10 miliardi di dollari, mentre per le apparecchiature DRI l'investimento stimato è pari a circa la metà. Con il DRI però si ha una resa minore e si produce quindi meno acciaio. Per rendere realmente competitivo questo processo è fondamentale che il costo dell'idrogeno si abbassi, e anche di molto.